［서귀포=서은정 기자］ 인구가 많은 중국. 집들이 붙어 있다 보니 소음이 적은 가전제품을 선호하는 것은 당연한 일. 그러나 한국의 세탁기 에어컨은 시끄러워 선호도가 떨어진다.
한국 기업의 도요타 배우기 열풍이 수그러들지 않고 있다. 하지만 도요타를 배우겠다는 한국 기업은 도요타를 제대로 배우지 못하고 있다. 도요타에서 30년 이상 근무하며 인사 책임자를 지낸 와카마쓰 요시히토 일본 컬먼(CUMS)컨설팅 대표. ‘도요타의 성공요인’에 관한 강연차 전국경제인연합회 하계포럼이 열린 제주도를 방문한 그는 한국산 가전제품을 예로 들며 “한국 기업이 고객을 향하지 않는다”고 꼬집었다.
“도요타에 고객이 제일이며 고객을 지향하지 않으면 안 된다는 사고방식을 갖고 있다”고 그는 강조했다. 그러나 도요타를 배우겠다는 한국의 가전사들은 “고객 입장에서 제품을 만들고 품질을 맞추지 않는다는 것을 단적으로 보여준다”고 밝혔다.
고객 입장에서 생각할 것 외에도 겸손과 생산라인 전체의 최적화 등 3가지를 한국 기업의 과제로 꼽았다.
와카마쓰 대표는 “도요타 사람들은 모두 스스로를 바보라고 생각할 정도인데, 삼성에는 겸허함이 없는 것 같고, 한국의 자동차업체들도 대부분 내가 최고라고 생각한다”며 최고라는 인식은 발전을 할 수 없게 한다고 꼬집었다.
도요타의 생산 시스템인 ‘전체 최적화’ ‘표준’ ‘개선(가이젠)’도 강조했다. 그는 “삼성전자 현대차 등 한국 대표기업들은 공정의 부분적인 최적화에 힘쓰다 보니 전체적으로는 재고가 쌓이는 등 불균형에 처해 있고 스스로 최고로 여겨 발전하지 못한다. 이를 극복해야 도요타를 제대로 배울 수 있고 위기를 타개할 수 있다”고 생산 시스템 최적화의 필요성을 강조했다.
생산라인 공정 중 일부분에 전문가의 견해를 반영, 부분 최적화를 시키다 보면 그 공정에 소요되는 시간이 다른 공정에 비해 길어져 전체 라인 가동에 정체가 빚어지고 효율성이 떨어진다는 것이다. 도요타의 경우 부분 최적화를 경계하고 전 라인의 소요시간을 60초라면 60초로 일정하게 맞추는 전체 최적화를 추구하고 있다.
구조조정에 관해서도 일침을 가했다. 그는 “도요타에는 구조조정 자체가 없고, 구조조정의 필요를 느끼게 한다는 것 자체가 경영의 무능력함을 보여주는 것”이라고 말했다.
한편 해외 공장 이전과 관련, “중국의 인건비가 일본의 10분의 1이라고 해도 중국에서 하나의 제품을 만드는 데 100엔이 든다면, 일본 도요타 공장에서는 100엔 이하로 만들 수 있다”며 “다른 데 가서 만드는 게 아니라 내부적으로 개선을 통해 효율화를 이끌어내는 게 도요타 웨이”라고 설명했다.
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